起源于西方的正裝，是對衣著合體要求最高的服裝類型。

雙臂下垂，西裝上身下擺剛好在虎口至大拇指第二關(guān)節(jié)之間，襯衫領(lǐng)口高于外套2.5CM，肩部齊平不能褶皺……得體的西裝，對肩、領(lǐng)、袖、扣有著精細(xì)的要求，1cm-2cm的誤差就能帶來巨大的視覺差距。

這讓定制西服成為唯一沒有被工業(yè)化流水線攻克的服裝品類。人工制版、手工縫制，一個成熟的“老裁縫”一天最多也只能做出一件。對穿著追求越高的消費者，越傾向于選擇量體定制。

在很長時間里，這是專屬于海外高端“手工”品牌的市場，更擅長批量生產(chǎn)的中國企業(yè)鮮少進(jìn)入?！巴瑯用媪舷?，定制西服的成本是成衣的好幾倍，還會拖慢產(chǎn)線效率?！眻笙缠B董事長吳志澤告訴36kr，“對一家工業(yè)化生產(chǎn)的企業(yè)來說，這很難成一個商業(yè)模式?！?/span>

依靠品牌認(rèn)知、穩(wěn)定的質(zhì)量和適合國人的版型，誕生于上世紀(jì)九十年代的報喜鳥是中國西服領(lǐng)域的主要玩家之一，2020年實現(xiàn)營收37.88億元。早在2001年，報喜鳥就開始為消費者提供定制服務(wù)。但“裁縫式”定制與流水線效率的矛盾，讓定制業(yè)務(wù)始終只是占比極小的“附加項”。

定制西裝能否用工業(yè)化量產(chǎn)？

這家已經(jīng)有幾十年西裝生產(chǎn)經(jīng)驗的公司想試試。2014年，報喜鳥正式將智能制造作為戰(zhàn)略級項目，開啟了一系列數(shù)字化探索。

經(jīng)歷了兩年多的技術(shù)探索與產(chǎn)線改造，2016年，“一人一版、千人千衣”，終成現(xiàn)實。

從人工到人機(jī)

把從倉庫中取出的布料變成一件件衣服，要經(jīng)過裁剪、縫制和后道三大車間的上百道程序。

在這之中，除自動裁床等少數(shù)生產(chǎn)性機(jī)械外，服裝生產(chǎn)的絕大多數(shù)工序都需要手工完成。相比于早已普及自動化機(jī)械的重工業(yè)，服裝廠的自動化程度并不高。

“手工”占比高的特性，意味著一道工序的重復(fù)性越高，工人效率就越高，出錯概率也更低。比如讓一位工人一天縫制同樣顏色、型號的紐扣，另一位工人每分鐘更換一次不同顏色、型號的紐扣，二者間就將產(chǎn)生巨大的效率差距。為了最大化利用產(chǎn)能，服裝生產(chǎn)一直更傾向大批量訂單。

“一衣一版”的定制，意味著每一件衣服在每道工序都有不同。對于傳統(tǒng)服裝廠來說，即使不考慮效率，要在數(shù)百道工序的流轉(zhuǎn)中保證訂單信息、版型尺寸、工藝要求的正確傳遞，也幾乎是不可能的任務(wù)。

因此當(dāng)報喜鳥在2014年宣布進(jìn)軍定制化生產(chǎn)時，并不被大多數(shù)同行看好，特別是在西服這個工藝最復(fù)雜的服裝品類。

從結(jié)果看，數(shù)字化的方式幫助報喜鳥實現(xiàn)了當(dāng)初的規(guī)劃。

現(xiàn)在的報喜鳥西服生產(chǎn)不再是人的“獨角戲”，機(jī)器與工人的配合成為日常。

沒有來自車間主任的生產(chǎn)計劃，訂單在ERP、PLM、智能CAD、吊掛系統(tǒng)、工位管理系統(tǒng)中自動處理和流轉(zhuǎn)，指導(dǎo)著每一個工位的生產(chǎn)。

例如：通過智能吊掛系統(tǒng)上的衣架，將每一件布料自動分配、運輸?shù)綄?yīng)的工序。工人將運輸?shù)阶约汗の坏陌氤善啡∠?，在掃碼區(qū)識別吊掛衣架上的RFID，訂單要求、規(guī)格尺寸、款式工藝便都顯示在面前的顯示屏上。

經(jīng)過這樣的數(shù)字化改造后，讓報喜鳥工廠能夠以流水線的方式承接定制訂單。相比市面上主流“高定西服”15-30天的交付期，工業(yè)化定制的周期縮短到僅需7天。

產(chǎn)線也并未因定制影響效率，據(jù)官方統(tǒng)計，數(shù)字化后報喜鳥的生產(chǎn)效率提升了 50%，產(chǎn)品質(zhì)量合格率提升至99%，物耗、能耗各下降10%，精簡人員10%。

依賴于數(shù)字化的智能工廠，報喜鳥的定制產(chǎn)能超過100萬件/年，且售價均與批量生產(chǎn)的成衣保持一致。

軟件“一分鐘”

從工業(yè)化生產(chǎn)到工業(yè)化定制，意味著訂單、原料、制版、排產(chǎn)、制造等每一個環(huán)節(jié)的處理單位，從“每一批”細(xì)化到了“每一件”。

精細(xì)化生產(chǎn)的前提，是建設(shè)一條與生產(chǎn)流程匹配、能同步流轉(zhuǎn)的數(shù)據(jù)鏈條，并同時克服至少四個問題：

打版的產(chǎn)能瓶頸；

客戶需求、量體數(shù)據(jù)、版型尺寸在各部門間的溝通損耗；

備料排產(chǎn)“碎片化”

產(chǎn)線上訂單信息與貨品的同步流轉(zhuǎn)；

報喜鳥團(tuán)隊用純軟件的方式就解決了前三個問題。

吳志澤告訴36kr，核心環(huán)節(jié)“制版”既決定了一套西服上身后的合身程度，也是限制定制產(chǎn)能的主要原因。

作為一門非常依賴經(jīng)驗的手藝，制版師需要常年的學(xué)習(xí)實踐，才能找到滿足不同身形、體態(tài)的最好方案。與圍棋這樣的高端智力活動一樣，制版被認(rèn)為是絕不可能被機(jī)器替代的工作。但版師的單天產(chǎn)能僅有3-6件，人力昂貴且非常稀缺。

要做到“一人一版”，制版效率就是必須解決的問題。

制版可以還原成一種邏輯關(guān)系。比如：胸圍大小變化與袖窿圈大小的關(guān)系，衣長變化與口袋高低、鈕扣高低的關(guān)系。

在當(dāng)時，服裝打板的CAD軟件主要來自海外，成熟穩(wěn)定卻沒有優(yōu)化的動力。而中國軟件想要突圍，就必須在某個垂直領(lǐng)域有所專長。報喜鳥找到了一家國內(nèi)CAD開發(fā)商，雙方共同開發(fā)、建模，讓機(jī)器學(xué)會制版的邏輯。

為了讓信息技術(shù)與制版師能夠互相“聽懂”，公司培養(yǎng)了一批年輕化、知識化、專業(yè)化的制版人員，讓他們一邊學(xué)習(xí)IT知識，一邊從最基礎(chǔ)的版型做起，建立模型匹配不同的身體尺寸的系統(tǒng)。

至2015年，這套合作研發(fā)的智能CAD系統(tǒng)，已經(jīng)能夠在無人輔助的情況下自動制版，并通過“老師傅”們的檢驗。過程僅需不足一分鐘，平均效率提升120倍，這意味著定制西服的產(chǎn)能可以無限擴(kuò)大。

制版產(chǎn)能問題解決后，智能制造的下一個任務(wù)是讓數(shù)據(jù)成為所有流程的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。

在此之前，特體定制訂單經(jīng)常是量體、制版、剪裁等部門產(chǎn)生爭論的源頭。各自不同的專業(yè)背景，面對同一份量體數(shù)據(jù)和客戶需求，不同部門有不同的結(jié)論和做法。

甚至消費者自身也會帶來不確定性。曾有一位來自廣東的用戶，在寒冷的北方地區(qū)門店量體購買后，不斷投訴衣服過于肥大。售后訪談?wù)业降脑?，卻是客戶在量體時穿著較厚，而他平時90%的穿衣環(huán)境在20°C以上。

為此，報喜鳥自主開發(fā)了MTM個性化訂單系統(tǒng)，將客戶需求細(xì)化到面料、風(fēng)格、尺寸與場景，保證需求信息在全流程的一致和準(zhǔn)確。

這成為所有部門通用的標(biāo)準(zhǔn)，不只消滅了信息差，也成為打通所有流程的數(shù)據(jù)血液?；谠缫巡捎玫腟AP等系統(tǒng)，報喜鳥信息部團(tuán)隊構(gòu)建了一套新的生產(chǎn)準(zhǔn)備流程。

從客戶需求錄入訂單系統(tǒng)開始，需求數(shù)據(jù)就被發(fā)至ERP和PLM系統(tǒng)中自動排產(chǎn)。倉庫由按“批次”備貨，細(xì)化到了每一件。生產(chǎn)管理也從依賴經(jīng)驗，變成了精確的算法主導(dǎo)。

由銷售下單，到訂單所需的所有信息流轉(zhuǎn)至工廠，原本需要最少3-4天的過程，在多個系統(tǒng)的配合下縮短到了一分鐘。

更重要的是，系統(tǒng)將每個訂單的生產(chǎn)要求拆分到單個工序，相應(yīng)的工藝圖、效果圖、工藝規(guī)范和作業(yè)規(guī)范視頻都能夠自動匹配。

數(shù)字化建設(shè)至此，才有了改造產(chǎn)線的可能性。

數(shù)字串起來的產(chǎn)線

生產(chǎn)所需的數(shù)據(jù)備齊后，個性化定制的唯一難題就是讓數(shù)據(jù)與貨品共同在流水線上流轉(zhuǎn)。

盡管小推車運貨仍是服裝廠中的主流，但在報喜鳥智能工廠建設(shè)的2014年，將信息儲存在衣架中，與衣料共同運輸、智能分配至相應(yīng)工位的吊掛系統(tǒng)已并不新鮮，瑞典、日本等均有方案可選。

然而，面對西服這一生產(chǎn)工藝最復(fù)雜的品類，當(dāng)時的吊掛還無能為力。多達(dá)385道的工序流程，五件以上的主要部件的處理與合并，既考驗軟件的算法邏輯，也對產(chǎn)線布置提出了高要求。

與智能CAD一樣，報喜鳥再次選擇了開放性更高的國內(nèi)供應(yīng)商“衣拿”，共同研發(fā)基于個性化定制的服裝吊掛系統(tǒng)?！皣鈴S商只想提供標(biāo)品，是我們?nèi)ヅ浜纤倪壿?。”吳志澤說，“但定制西服的復(fù)雜度和我們此前一系列自研系統(tǒng)，都要求吊掛必須配合報喜鳥的邏輯。”

為了吊掛與產(chǎn)線的磨合，報喜鳥專門安排了一批實驗組，給出高于平均水平的固定工資，不計成本、不求產(chǎn)量地優(yōu)化流程，尋找產(chǎn)線、工位與吊掛排布的最優(yōu)解。

最初的成果是一條串聯(lián)邏輯的產(chǎn)線，從衣身、衣袖到衣領(lǐng)，各工位依次按訂單完成各自任務(wù)，通過吊掛系統(tǒng)運輸完成所有工序。

至二期建設(shè)時，智能產(chǎn)線已能做到不同部件并行生產(chǎn)，大幅提升了生產(chǎn)效率。

通過生產(chǎn)環(huán)節(jié)的數(shù)字化，工廠的“智能”已不只在產(chǎn)線。系統(tǒng)對訂單的預(yù)測讓報喜鳥能夠更準(zhǔn)確的判斷原料用量，減少原料庫存成本。向下游對接至物流系統(tǒng)，也讓定制化訂單能夠更快到達(dá)消費者手中。

未來，AI和大數(shù)據(jù)也會被更多應(yīng)用在報喜鳥的產(chǎn)線上，利用數(shù)據(jù)模型，綜合產(chǎn)能、訂單、產(chǎn)品、產(chǎn)線等因數(shù)，通過智能計劃排程運算，提升生產(chǎn)效率。

更快、更高性價比的定制背后，是工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)與個性化需求，通過數(shù)字化的方式同時被實現(xiàn)。

輸出“定制產(chǎn)能”

在柔性制造、C2M等服裝行業(yè)的大趨勢下，36kr曾報道過許多垂直于服裝類目的互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)。它們從某一環(huán)節(jié)切入，希望以單點的效率提升撬動整個生產(chǎn)鏈條。

在全行業(yè)改造進(jìn)度尚早的情況下，擁有制版（設(shè)計）、制造和交易完整流程的報喜鳥對自身的改造，首先驗證了服裝業(yè)數(shù)字化的可行性與效果。

先將最依賴人的制版（設(shè)計）環(huán)節(jié)標(biāo)準(zhǔn)化，后改造制造與交易的實現(xiàn)路徑，也為行業(yè)留下了可被參照的經(jīng)驗。

“滿足個性定制的智能制造，確立了我們在這個行業(yè)的位置?！眳侵緷烧f，“西服是要求最高、工藝最復(fù)雜的品類，衣中之王?！?/span>

對報喜鳥來說，數(shù)字化升級不只是一項投入，還進(jìn)化出了盈利能力。

智能工廠的定制產(chǎn)能，已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了報喜鳥的業(yè)務(wù)需要。2017年，報喜鳥專門設(shè)立智能制造品牌“云翼智能”，向整個行業(yè)開放產(chǎn)能。接入平臺后，商家可將西服生產(chǎn)完全交由智能工廠，自身僅負(fù)責(zé)客戶量體和交易。對接入者來說，不僅獲得了產(chǎn)能和大廠供應(yīng)商的面料資源，生產(chǎn)成本也大幅降低。

據(jù)官方公布的數(shù)字，云翼智能平臺已為2000多家品牌商、定制店、設(shè)計工作室提供定制生產(chǎn)加工服務(wù)，單量占智能工廠定制訂單的一半。

“每個工廠的管理成熟度、技術(shù)能力均有不同，報喜鳥的數(shù)字化模式未必能夠被復(fù)制?！眻笙缠B智能生產(chǎn)中心總監(jiān)趙國華說，“但我們可以向行業(yè)開放這一能力?！?/span>

數(shù)字護(hù)城河

報喜鳥始于2014年的數(shù)字化升級，是服裝紡織業(yè)內(nèi)最早的一批。

占據(jù)市場絕大部分的中小服裝廠仍停留在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式中，生產(chǎn)靠手工，管理靠經(jīng)驗，缺乏數(shù)據(jù)積累，信息化停留在“記賬”上。

沒有“余糧”可能是大部分企業(yè)難以投入數(shù)字化的原因。綜合過去十年數(shù)據(jù)，紡織服裝上市企業(yè)的凈利率僅為5%-10%，盈利能力更弱的中小企業(yè)，很難有余力改造生產(chǎn)方式。

“服裝廠最擔(dān)心的還是訂單不穩(wěn)定，大筆投入做升級，一旦訂單有波動就是生死問題。”報喜鳥品牌總經(jīng)理余健解釋道，“穩(wěn)定的單量，也是報喜鳥敢做數(shù)字化的底氣。”

盡管花費巨大，數(shù)字化仍然是一筆劃算的投資。

在決定服裝企業(yè)盈利能力的庫存指標(biāo)上，定制天然具備“零庫存”的特性。服裝積壓導(dǎo)致的庫存成本和存貨減值，往往擠占了服裝零售企業(yè)的大部分毛利。

數(shù)據(jù)顯示，隨著定制業(yè)務(wù)占比的提升，報喜鳥的存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)由最高時的465天，下降至2020年的302天，這快速修復(fù)了報喜鳥原本呈下滑趨勢的盈利能力。自2017年將凈利潤由此前的-3.81億元扭虧至2593萬元后，報喜鳥保持著凈利潤持續(xù)增長，2020年實現(xiàn)凈利潤3.68億元。

在市場競爭中，規(guī)?；a(chǎn)定制訂單的能力，更為報喜鳥帶來了“人無我有”的競爭優(yōu)勢。

國際高端品牌的“老裁縫”模式無法大批量產(chǎn)，高昂的成本讓其只能固守金字塔尖的客群。其它成衣廠商即使接下定制訂單，產(chǎn)能與交貨周期也難以滿足需求。而規(guī)?；a(chǎn)的成本優(yōu)勢，和作為大廠對原料供應(yīng)端的話語權(quán)，更是個體裁縫店難以獲得的資源。

對于自改革開放之初就開始起飛的中國服裝行業(yè)，探索創(chuàng)新的更大意義，在于讓這個始終依賴人力的產(chǎn)業(yè)，找到新的護(hù)城河。

不同于已建立大量全球性品牌的歐美日韓，中國企業(yè)還沒能積累下足夠的品牌力，爬上產(chǎn)業(yè)鏈中利潤更高的位置，反而一直依賴人口紅利的競爭優(yōu)勢。

但打造中高端品牌價值，這一不再依賴人口紅利的競爭優(yōu)勢，是中國一代鞋服企業(yè)的追求。將高端品質(zhì)的產(chǎn)品以普惠的價格提供給大眾，也是不少企業(yè)家的愿景。

數(shù)字化給出了一個可能的解。

基于大量管理系統(tǒng)和自動化硬件的集成應(yīng)用，生產(chǎn)效率提升所帶來的收益正在高于來自人力成本的節(jié)省。在報喜鳥的實踐中，生產(chǎn)環(huán)節(jié)的數(shù)字化改造，有可能在產(chǎn)能提升的同時大幅降低對人的依賴。

數(shù)據(jù)的進(jìn)一步應(yīng)用，則可能帶來商業(yè)模型的進(jìn)化。長期以來，庫存一直是服裝企業(yè)最頭疼的問題，大量未售出的庫存產(chǎn)品被廉價售出或減值處理。按需制造和基于大數(shù)據(jù)的生產(chǎn)，能夠大幅減少這樣的“浪費”，釋放更大的盈利空間。

隨著產(chǎn)線的智能化，按需生產(chǎn)也已不只局限在西服定制領(lǐng)域。小單快反、C2M等趨勢讓消費者也更傾向于能夠彰顯個性的選擇。而這不是單純壓低人力成本就能做到的。

由智能制造開始，報喜鳥已逐步發(fā)展出數(shù)理化管理架構(gòu)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺和基于新零售的數(shù)字化營銷。

從拼人力到拼科技，服裝行業(yè)也許已經(jīng)處在“換擋”的時間點。數(shù)字化程度的高低，可能就是決定誰能成為大玩家的新鑰匙。